一、精益質量是什么？
博革咨詢的精益質量系統(tǒng)包含了質量系統(tǒng)管理、質量標準管理、質量過程控制、質量信息管理、制造程序認證、供應商管理、早期設計集成7大部分內容，博革咨詢通過精益質量系統(tǒng)的診斷和流程優(yōu)化，將幫助企業(yè)梳理在質量管理理念、工具方法、流程平臺、質量專家和質量文化等方面的優(yōu)劣，幫助企業(yè)建立世界級的質量管理系統(tǒng)。
1）質量系統(tǒng)管理： 質量組織與職責、質量績效管理、質量成本管理、持續(xù)改善活動、質量人才培養(yǎng)；
2）質量標準管理：產品質量標準、質量檢驗標準；
3）質量過程控制：質量預防、質量檢測、質量遏制；
4）質量信息管理：質量信息快速反饋、量具管理、質量報告、質量例會；
5）制造程序認證：工藝參數認證、工位制造認證、工程能力認證；
6）供應商管理：供應商質量審核、供應商質量績效監(jiān)控、供應商質量改進；
7）早期設計集成：質量先期策劃APQP、新產品導入NPI、可靠性設計；
二、精益質量咨詢能為客戶帶來什么？
質量是企業(yè)長久發(fā)展的根本，國內眾多企業(yè)表面上擁有完善的質量管理體系文件，但缺乏的是真正與體系文件相符合的落地執(zhí)行，博革咨詢將通過為企業(yè)導入精益咨詢管理模式，在中短期內逐步實現以下的目標：
a）產品質量標準執(zhí)行落地層面：
1. 產品質量標準是清晰的和可測量的，并確保質量測量系統(tǒng)可靠
過程檢驗、成品檢驗相關的檢驗人員、生產人員、驗收人員，全面進行測量系統(tǒng)分析（MSA），確保不同人員、測量儀器、檢測方法、檢驗標準的一致性。
2. 產品質量標準要合理
產品質量應用的標準不能比前道工序應用的標準更苛刻；
從出貨檢驗過程檢驗來料檢驗供應商出貨檢驗的順序逐步提高檢驗要求；
量產質量標準批質量標準設計質量標準的順序逐步提高質量標準。
3. 產品質量標準在產品平臺上是統(tǒng)一的
相同配件在不同系列產品上格要求是一致的。
4. 產品質量標準的修訂要嚴格按照標準流程執(zhí)行
b）在生產制造過程品質控制層面：
1. 把所需的質量檢查納入標準化作業(yè)中，確保每一道工序都按標準作業(yè)
標準化作業(yè)中突出體現工程質量影響因素的作策；
每個月有生產、工藝、質量部門組建審核團隊，對作業(yè)內容進行審核，并推進改善措施。
2. 按照過程檢驗標準，對首件進行確認
對成品、關鍵配件的4M1E變更時，需進行首件/中件/記錄、展示。
3. 要按標準的檢驗頻率記錄過程中的關鍵質量特性及安全法規(guī)特性
關鍵質量特性工位（CTQ）需每小時進行測量、記錄、展示，并有SPC分析。
4. 定期對防錯裝置進行驗證，確保100%的防錯有效
對生產過程中的防錯裝置：安燈、感應裝置等每個月進行專人驗證。
5. 配備足夠的資源（人員，儀器等）
質量檢測儀器應根據CTQ及環(huán)境安全需求為基準采購，并確保測量系統(tǒng)有效（MSA 對返修品應作醒目標識，并對其作完整過程檢驗
6. 檢驗頻次需不定期進行更新
當過程穩(wěn)定且過程能力達到目標水準時，需減少檢驗頻次（功效與樣本容量為基準）；
如有新產品導入或質量異常波動時，需短期增加檢驗頻次。
7. 在關鍵工位和檢查工位制訂停線標準并嚴格按標準實施
大問題立即停，同樣問題重復3次立即停；
停線權限設定，問題處理路徑、人員明品要有可追溯性與標識
c）在外部質量反饋的處理層面：
1. 要及時準確的反饋質量問題
使用數據采集信息化系統(tǒng)，實現外部客戶信息準確性和同步性；
外部質量問題導入到FMEA系統(tǒng)，分析。
2. 把外部問題轉化成內部CTQ管理
外部反饋問題中，關于產品性能的因素，必須以內部CTQ進行定時記錄管理（time check）；
外反饋0位的質量問題，必須要轉換成CTQ進行記錄管理。
3. 要具有客戶投訴質量問題的解決系統(tǒng)
質量問題要采用六西格瑪相關工具解決；
交貨期及相應問題可以采用精益工具進行解決；
根據問題大，以一線員工、班組長、工程師、管理人員組建不同的小組改善活動模式進行。
三、精益質量推進步驟
博革咨詢在推進以上7大模塊精益質量推進時分3個階段推進，就是質量可視化控制階段、質量持續(xù)改進階段、質量預防設計階段。
a）質量可視化控制階段（6個月-10個月）：通過系統(tǒng)手法選出關鍵質量控制點，并以可視化的數據管控方法進行跟蹤管理的同時，采用先進的數據分析方法，進行質量改善。
本階段的主要工作有：關鍵檢測工位識別、質量檢驗標準合理性優(yōu)化、質量檢驗方法有效性優(yōu)化、檢驗數據可視化管理、質量績效（直通率）搭建、質量例會運營、關鍵質量問題8D改善、質量管理工具培訓。
b）質量持續(xù)改進階段（6個月-10個月）：依據系統(tǒng)的質量改善方法論，對日常生產過程中的關鍵質量問題，按改善課題的方式（8D/黑綠帶項目等），徹底解決并得到顯著的成效。
本階段的主要工作有：外部反饋關鍵質量問題改善、內部工程關鍵質量問題改善、質量成本管理與改善、供應商質量改善、質量管理方法論系統(tǒng)培訓（綠帶、黑帶以及相關工具深化）。
c）質量預防設計階段（10個月-18個月）：從產品的早期質量設計到生產過程，依據標準的管理步驟，定期進行全面的質量風險評估，并進行相應的改善活動和控制活動。
本階段的主要工作有：APQP質量先期策劃、NPI新產品導入管理、可靠性設計、工序能力認證、工位制造認證、供應商績效監(jiān)控。
四、質量可視化推進方法論介紹
第一步：CTQ/CTP工位選定
博革咨詢在精益質量項目推進第一年重點推進質量可視化管控項目，以此保證生產過程的產品質量。推進以CTQ/CTP工位選定、工位風險識別、控制計劃制定、檢查準確度管理、檢測可視化管理以及質量數據分析與改善7個步驟完成。
通過價值流分析、收集并分析產品市場反饋及客戶投訴等信息，再采用VOC、KANO分析、QFD（質量功能展開）等工具的應用，尋找關鍵質量控制點。
第二步：工位風險識別
質量改善關注于缺陷預防和缺陷檢測，缺陷預防通過工藝防錯方式來保證，而通過檢測工位認證能有效提高缺陷檢測的效果。
博革咨詢將關鍵質量控制點進行評估，評估由標準化和有效性評估兩部分組成，其中標準化評估包括檢測標準、檢測工具、檢測方法等內容；有效性評估包括人員技能、MSA量具分析、FMEA分析等內容。
第三步：控制計劃的制定
對選定的關鍵質量控制點首先對現有的控制計劃進行梳理，制定QC工程圖等最為基本的現場過程控制標準，并落實。
第四步：檢測準確度的管理
典型的工廠現場的產品質量包含檢驗標準和工程標準，其中檢驗標準包括產品檢驗標準、模塊檢驗標準、主要零部件、邊界樣本等，工程標準包括工程圖、產品裝配文件、工程試驗程序、材料檢驗標準等。博革咨詢將應用MSA/FMEA等專業(yè)工具以及不同行業(yè)的最佳實踐案例協(xié)助客戶采集精準的質量管理數據。
第五步：檢測數據可視化管理
目視化管理可以使所有員工能夠迅速地看見當前狀態(tài)（正常/不正常），掌握情況并能采取行動以恢復到正常（標準）狀態(tài)。
不同區(qū)域的責任主體和受眾不同，目視化展示的方式和內容也有所區(qū)別。需要建立數據收集及更新機制，確保數據的及時性和有效性，對于重大異常，需要建立現場快速響應機制，及時查明問題原因，防止損失的進一步擴大。
檢測數據可視化管理包含以下內容：
a）檢測工位展示信息：不良品放置區(qū)域、不良品數量、缺陷數據等；
b）產線展示信息：首板確認件、不良品及趨勢、異常工時、直通率等；
c）車間展示信息：產品缺陷及分布、直通率趨勢、IQC/PQC/OQC數據、異常工時趨勢等。
第六步：質量數據分析與改進
建立健全數據分析和報告機制，報告周期包括日報、周報、月報及半年報等質量分析報告一般需要包括如下內容：分型號產品良率、缺陷數量及占比、各種性能指標的測試數據報表、直通率、質量缺陷趨勢、來料質量分析、成品檢驗質量分析等，需要通過質量報告識別改進機會，并采取改進措施。
五、精益質量成功案例
5.1 海爾集團精益質量項目
2006年開始博革咨詢持續(xù)為海爾集團公司提供精益咨詢服務，其中在精益質量項目重點推進了產品質量標準、生產制造過程質量控制、市場質量反饋改進、質量管理體系優(yōu)化等。具體的改善指標分類情況如下：
內部反饋改善-121個項目，指標改善率63.49%；
設計改進-14個項目，指標改善率69.51%；
市場反饋率改善-103個項目，指標改善率64.98%。
5.2 九陽豆?jié){機精益質量項目
從2011年開始博革咨詢?yōu)榫抨柤瘓F3大事業(yè)部提供全面的精益咨詢服務，其中精益質量項目組建立了豆?jié){機直通率改善項目組、電磁爐直通率改善項目組、壓力煲直通率改善項目組、健康料理直通率改善項目組，并重點推進了直通率管控體系建立、供應商來料質量改進、生產支撐人為不良改善、產品設計優(yōu)化、質量異常改善、組裝工序優(yōu)化、檢測工序工裝改進以及防錯技術的應用課題，并取得了顯著的成果，具體如下：
豆?jié){機直通率年度改善：33%；
電磁爐直通率年度改善：57%；
壓力煲直通率年度改善：38%；
健康料理直通率年度改善：27%。
