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    傳統(tǒng)的流程改進方法注重找出提升局部效率——檢視機器設(shè)備與創(chuàng)造價值的流程，縮短正常運行時間，或使生產(chǎn)周期加快，或是以自動化設(shè)備取代人力。其結(jié)果可能是使某個流程顯著改善，但對整個價值流程并沒有什么助益，主要是因為在大多數(shù)流程中，只有少數(shù)幾個步驟是真正能創(chuàng)造價值者，因此，對那些創(chuàng)造價值的少數(shù)步驟進行完善并沒有太大幫助。由于缺乏精益思維，多數(shù)人無法看出刪減非創(chuàng)造價值步驟以減少浪費的可貴機會。

    

    在精益生產(chǎn)改善行動中，由于去除了許多非創(chuàng)造價值步驟，便能使整個流程得到明顯的改進，同時，在整個流程中，創(chuàng)造價值的時間也顯著縮短。我們可以從諸如螺帽制造工廠的生產(chǎn)流程中明顯看出這個道理，并據(jù)此組成單件流作業(yè)小組（one-piece-flow cell)。

    

    在精益制造中，一個“小組”（也有人把“cell”一詞直譯為細胞或單元）由一個流程中的人員、機器設(shè)備或工作站組合而成的緊密安排，你可以創(chuàng)造多個“小組”負責一產(chǎn)品或服務的各道工序（如焊接、組裝、包裝）一次處理一件，根據(jù)顧客的需要及最低限度的延遲與等候來決定作業(yè)速率，此即單件流作業(yè)。以螺帽制造工廠為例，如果你把生產(chǎn)螺帽的流程編排成“小組”，以單件流作業(yè)方式把螺帽或極小批量的螺帽從一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)轉(zhuǎn)移至另一個，那么，過去需要花費數(shù)周才能完成的工作，現(xiàn)在只需幾小時就能完成。而且這并非只有特定流程才能做到，在世界各地都已經(jīng)看到許多不同行業(yè)的公司以單件流作業(yè)方式促成了生產(chǎn)力與質(zhì)量的顯著提升，以及存貨、空間、前置期等的顯著縮減，一而再、再而三地證明單件流的驚人成效。正因為如此，我們才會說，單件流是精益的根本，它杜絕了豐田公司所辨識出的八類浪費情形。